Aktid Decifra - O fardo no centro… de triagem

O enfardamento, um elo fundamental

Em um centro de triagem, o desempenho não depende apenas dos equipamentos de separação. Uma etapa muitas vezes menos visível, o enfardamento dos materiais, pode, por si só, comprometer a disponibilidade de toda a instalação.

O enfardamento representa um verdadeiro gargalo: apenas uma ou duas prensas precisam garantir a evacuação dos materiais provenientes, às vezes, de 10 a 15 silos. Tudo depende, portanto, da capacidade de enfardar os materiais no mesmo ritmo em que são produzidos.

Quando um silo atinge sua capacidade máxima, não pode mais receber material. É toda a linha que precisa parar. Assim, bastam alguns minutos para que um atraso no esvaziamento se transforme em uma parada da produção. O enfardamento não é, portanto, uma simples etapa logística: é um elo fundamental do processo e uma verdadeira alavanca para o controle da produção.

Por que o enfardamento é tão exigente?

Ao contrário do que se possa imaginar, o enfardamento não consiste apenas em operar uma prensa.

Ao longo do dia, um operador precisa monitorar constantemente o nível de enchimento dos diferentes silos, identificar aquele que se torna prioritário, abrir e fechar os silos, selecionar a receita de compactação adequada, acompanhar o ciclo da prensa, retirar os fardos produzidos e, por fim, armazená-los.

Essa sequência de ações exige toda a atenção do operador e faz com que ele precise acompanhar constantemente a evolução dos materiais produzidos.

Quando um silo está cheio, ele não pode mais receber novos materiais. Toda a linha de triagem é então obrigada a parar.

Mas nem todos os silos se enchem na mesma velocidade. O silo mais cheio, portanto, não é necessariamente aquele que deve ser esvaziado primeiro: o desafio consiste em antecipar qual deles atingirá sua capacidade máxima primeiro.

Em alguns centros, essa antecipação é ainda mais crítica, pois determinados silos têm apenas 20 a 30 minutos de autonomia. Se o operador já estiver ocupado com outra tarefa ou não antecipar corretamente a prioridade dos esvaziamentos, o risco de parada torna-se significativo.

No dia a dia, ele precisa, portanto, tomar decisões constantemente:

qual silo esvaziar primeiro;
qual quantidade enviar para a prensa;
qual receita utilizar de acordo com o material;
qual o nível de criticidade de cada silo.

Essas decisões baseiam-se principalmente em sua experiência, em seu conhecimento da instalação e nos hábitos operacionais.

Por que é tão difícil produzir um “bom” fardo?

O enfardamento não consiste apenas em evitar a saturação dos silos. Ele também deve garantir uma qualidade constante dos fardos produzidos.

O objetivo é produzir fardos homogêneos, suficientemente densos, com comprimento regular e fáceis de transportar. Fardos muito irregulares dificultam o armazenamento, aumentando o risco de instabilidade das pilhas, e não permitem otimizar o carregamento dos caminhões.

Mas alcançar esse equilíbrio continua sendo um desafio.

Foto ilustrativa do enfardamento de resíduos plásticos

Para produzir um fardo, o operador deve enviar para a prensa a quantidade correta de material, que varia de um produto para outro. Se a quantidade for insuficiente, o fardo ficará muito curto e pouco adequado para o transporte. Por outro lado, se for enviado material em excesso, os primeiros fardos estarão dentro das especificações, mas restará uma quantidade insuficiente para produzir um último fardo completo. Obtêm-se, então, meios-fardos difíceis de aproveitar, que muitas vezes precisam ser desfeitos e reintroduzidos no processo.

A isso se soma outra dificuldade: como cada material possui sua própria densidade, ele requer sua própria receita de compactação. O operador deve, portanto, selecionar a receita adequada a cada mudança de material, a fim de garantir fardos dentro das especificações e evitar defeitos de compactação.

Quais respostas podem ser adotadas?

A primeira resposta consiste, naturalmente, em contar com equipes experientes e padronizar as boas práticas de enfardamento.

Mas essa organização rapidamente mostra seus limites. Os operadores precisam gerenciar diversas prioridades simultaneamente, como o armazenamento ou o carregamento, e, por isso, não podem permanecer o tempo todo diante da tela de controle da prensa para acompanhar a evolução dos silos. Ao mesmo tempo, os centros de triagem estão evoluindo para silos mais compactos, que oferecem menos autonomia do que no passado. Cada erro de dosagem ou de priorização tem, portanto, consequências mais imediatas para o funcionamento do processo.

Essa complexidade se torna ainda maior em instalações equipadas com uma prensa dupla ou com uma alimentação secundária, onde as decisões relacionadas ao enfardamento se multiplicam.

Outra abordagem consiste em superdimensionar a prensa para aumentar a velocidade de produção dos fardos e dispor de uma maior margem de manobra. No entanto, essa solução representa um investimento significativo em um equipamento que, na maioria dos centros de triagem, fica ativo apenas cerca de 50% do tempo. O desafio, portanto, não é tanto aumentar sua potência, mas otimizar sua utilização.

Rumo a um enfardamento totalmente automatizado

Para tornar essa etapa mais segura, podem ser implementadas soluções de automação do enfardamento.

Esse é o papel do Smart Packing, que assume automaticamente o controle de todo o processo de enfardamento.

A solução determina qual silo deve ser esvaziado prioritariamente, controla a abertura e o fechamento dos silos, ajusta a quantidade de material enviada, controla os transportadores, seleciona automaticamente as receitas de compactação adequadas e supervisiona todo o ciclo de compactação.

Ao automatizar essas tarefas repetitivas, o Smart Packing permite que os operadores economizem até 2/3 do tempo normalmente dedicado ao enfardamento. Dessa forma, eles podem dedicar mais tempo a atividades de maior valor agregado, como o armazenamento dos fardos, a logística ou a manutenção.

Foto ilustrativa do pórtico Smart Packing

Uma decisão baseada nos dados do processo

Para tomar as decisões certas, o Smart Packing utiliza os dados disponíveis na instalação: nível de enchimento e posicionamento dos silos, vazões de alimentação, características mecânicas dos transportadores, receitas de compactação ou ainda densidades teóricas dos diferentes materiais.

Sensores complementares também permitem detectar determinados fenômenos, como o desmoronamento de material nos transportadores, para verificar se eles estão realmente vazios, ou ainda identificar riscos de entupimento.

Ao combinar essas informações, o sistema pode antecipar quais serão os próximos silos críticos e planejar automaticamente os esvaziamentos antes que se tornem problemáticos.

Uma automação a serviço do desempenho

A automação do enfardamento garante, прежде de tudo, a continuidade do processo, evitando paradas relacionadas ao enchimento dos silos. Ela também otimiza a utilização da prensa ao antecipar as mudanças de material: enquanto um material está sendo enfardado, outro pode ser preparado e encaminhado até a prensa. O objetivo é, assim, limitar ao máximo os tempos de espera e manter a prensa em funcionamento sem períodos ociosos. Essa melhor utilização da prensa permite, em uma instalação existente, aumentar a vazão da instalação ou, em um novo projeto, reduzir em 25% o dimensionamento da prensa para o mesmo desempenho.

Ao somar o tempo de operação recuperado e o tempo dos operadores economizado no enfardamento, essa otimização representa um ganho operacional de pelo menos € 250.000 por ano em um centro de triagem.

A solução também contribui para produzir fardos mais homogêneos, reduzir erros de manipulação, otimizar o carregamento dos caminhões e diminuir o tempo dedicado pelos operadores às tarefas repetitivas.

E amanhã?

Além da automação do enfardamento, o Smart Packing abre caminho para uma rastreabilidade cada vez mais detalhada dos materiais produzidos. Conectado ao Smart Quality, ele poderá, no futuro, permitir associar automaticamente cada fardo ao seu material, à sua massa e ao seu nível de qualidade. Essa evolução contribuiria para documentar melhor o desempenho dos centros de triagem e reforçar a transparência em relação aos compradores dos materiais.

Visuel présentant le pupitre ABI, produit de la gamme des AKTID Smart Solutions

OLHARES DE ESPECIALISTAS

“O operador não precisa mais tomar decisões constantemente entre os silos: ele pode se concentrar no armazenamento, na logística e na manutenção.”

Alex
Chefe de projetos de Inovação da Aktid

Nos próximos artigos desta série, os nossos especialistas continuarão a partilhar as suas experiências, para esclarecer os desafios concretos enfrentados nos centros de triagem, sempre muito próximos da realidade no terreno.

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