Aktid Districa - La balla al centro… di selezione

Il confezionamento, un anello chiave

In un centro di selezione, le prestazioni non dipendono esclusivamente dalle apparecchiature di separazione. Una fase spesso meno visibile, il confezionamento dei materiali, può da sola compromettere la disponibilità dell’intero impianto.

Il confezionamento rappresenta un vero e proprio collo di bottiglia: una o due presse devono garantire l’evacuazione dei materiali provenienti talvolta da 10 a 15 silos. Tutto dipende quindi dalla capacità di confezionare i materiali in balle allo stesso ritmo con cui vengono prodotti.

Quando un silo raggiunge la saturazione, non può più ricevere altro materiale. È quindi l’intera linea a dover fermarsi. Bastano così pochi minuti perché un ritardo nello svuotamento si trasformi in un arresto della produzione. Il confezionamento non è quindi una semplice fase logistica: è un anello chiave del processo e un vero e proprio strumento per il controllo della produzione.

Foto illustrativa di un silo per rifiuti

Perché il confezionamento è così complesso?

Contrariamente a quanto si potrebbe pensare, la produzione delle balle non consiste semplicemente nel far funzionare una pressa.

Durante tutta la giornata, un operatore deve monitorare costantemente il livello di riempimento dei diversi silos, individuare quello che diventa prioritario, aprire e chiudere i silos, selezionare la corretta ricetta di compattazione, seguire il ciclo della pressa, recuperare le balle prodotte e infine stoccarle.

Questa successione di operazioni impegna pienamente l’operatore e lo obbliga a prestare costantemente attenzione all’evoluzione dei materiali prodotti.

Quando un silo è pieno, non può più ricevere nuovi materiali. L’intera linea di selezione è quindi costretta a fermarsi.

Tuttavia, non tutti i silos si riempiono alla stessa velocità. Il silo più pieno non è quindi necessariamente quello da svuotare per primo: la sfida consiste nell’anticipare quale raggiungerà per primo la propria capacità massima.

In alcuni centri, questa capacità di anticipazione è ancora più importante perché alcuni silos dispongono di un’autonomia di soli 20-30 minuti. Se l’operatore è già impegnato in un’altra attività o non individua correttamente la priorità degli svuotamenti, il rischio di fermo diventa elevato.

Nel quotidiano, deve quindi prendere continuamente decisioni:

quale silo svuotare per primo;
quale quantità inviare alla pressa;
quale ricetta utilizzare in base al materiale;
il livello di criticità di ciascun silo.

Queste decisioni si basano essenzialmente sulla sua esperienza, sulla conoscenza dell’impianto e sulle abitudini operative.

Perché è così difficile produrre una “buona” balla?

Il confezionamento non consiste soltanto nell’evitare la saturazione dei silos. Deve anche garantire una qualità costante delle balle prodotte.

L’obiettivo è produrre balle omogenee, sufficientemente dense, di lunghezza regolare e facili da trasportare. Balle troppo irregolari complicano lo stoccaggio, con il rischio di instabilità delle pile, e non consentono di ottimizzare il carico dei camion.

Ma raggiungere questo equilibrio rimane complesso.

Foto illustrativa del confezionamento di rifiuti plastici

Per produrre una balla, l’operatore deve inviare alla pressa la giusta quantità di materiale, che varia a seconda del prodotto. Se la quantità è insufficiente, la balla sarà troppo corta e poco adatta al trasporto. Al contrario, se viene inviata una quantità eccessiva di materiale, le prime balle saranno conformi, ma rimarrà poi una quantità insufficiente per produrre un’ultima balla completa. Si ottengono così mezze balle difficilmente utilizzabili, che spesso devono essere disassemblate e reintrodotte nel processo.

A ciò si aggiunge un’altra difficoltà: poiché ogni materiale ha una propria densità, richiede una propria ricetta di compattazione. L’operatore deve quindi selezionare la ricetta adatta a ogni cambio di materiale, per garantire balle conformi ed evitare difetti di compattazione.

Quali soluzioni si possono adottare?

La prima risposta consiste naturalmente nel fare affidamento su team esperti e nel standardizzare le buone pratiche di confezionamento.

Ma questa organizzazione mostra rapidamente i suoi limiti. Gli operatori devono gestire contemporaneamente numerose priorità, come lo stoccaggio o il carico, e non possono quindi rimanere costantemente davanti allo schermo di controllo della pressa per monitorare l’evoluzione dei silos. Allo stesso tempo, i centri di selezione si stanno orientando verso silos più compatti, che offrono un’autonomia inferiore rispetto al passato. Ogni errore di dosaggio o di priorità ha quindi conseguenze più immediate sul funzionamento del processo.

Questa complessità aumenta ulteriormente negli impianti dotati di una doppia pressa o di un’alimentazione secondaria, dove le decisioni relative al confezionamento da prendere sono ancora più numerose.

Un altro approccio consiste nel sovradimensionare la pressa per aumentare la velocità di produzione delle balle e disporre di un maggiore margine operativo. Questa soluzione rappresenta tuttavia un investimento significativo per un’attrezzatura che, nella maggior parte dei centri di selezione, è in funzione solo per circa il 50% del tempo. La sfida consiste quindi meno nell’aumentarne la potenza che nell’ottimizzarne l’utilizzo.

Verso un confezionamento completamente automatizzato

Per rendere più sicura questa fase, è possibile implementare soluzioni di automazione del confezionamento.

È questo il ruolo di Smart Packing, che gestisce automaticamente l’intero processo di confezionamento.

La soluzione determina quale silo svuotare in via prioritaria, gestisce l’apertura e la chiusura dei silos, regola la quantità di materiale inviata, comanda i trasportatori, seleziona automaticamente le ricette di pressatura più adatte e supervisiona l’intero ciclo di compattazione.

Automatizzando queste attività ripetitive, Smart Packing consente agli operatori di risparmiare fino a 2/3 del tempo normalmente dedicato al confezionamento. Possono così dedicare più tempo ad attività a maggior valore aggiunto, come lo stoccaggio delle balle, la logistica o la manutenzione.

Foto illustrativa del portale Smart Packing

Una decisione basata sui dati del processo

Per prendere le decisioni corrette, Smart Packing si basa sui dati disponibili nell’impianto: livello di riempimento e posizione dei silos, portate di alimentazione, caratteristiche meccaniche dei trasportatori, ricette di pressatura e densità teoriche dei diversi materiali.

Sensori aggiuntivi consentono inoltre di rilevare alcuni fenomeni, come gli accumuli di materiale sui trasportatori, per verificare che siano effettivamente vuoti, oppure di individuare il rischio di intasamento.

Combinando queste informazioni, il sistema può anticipare quali saranno i prossimi silos critici e pianificare automaticamente gli svuotamenti prima che diventino problematici.

Un’automazione al servizio delle prestazioni

L’automazione del confezionamento garantisce innanzitutto la continuità del processo, evitando i fermi dovuti al riempimento dei silos. Ottimizza inoltre l’utilizzo della pressa anticipando i cambi di materiale: mentre un materiale è in fase di confezionamento, un altro può essere preparato e convogliato fino alla pressa. L’obiettivo è quindi ridurre al minimo i tempi di attesa e far funzionare la pressa senza tempi morti. Questo migliore utilizzo della pressa consente, su un impianto esistente, di aumentare la portata dell’impianto oppure, nel caso di un nuovo progetto, di ridurre del 25% il dimensionamento della pressa a parità di prestazioni.

Considerando complessivamente il tempo di esercizio recuperato e il tempo degli operatori risparmiato sul confezionamento, questa ottimizzazione rappresenta un guadagno operativo di almeno 250.000 € all’anno per un centro di selezione.

La soluzione contribuisce inoltre a produrre balle più omogenee, a limitare gli errori di manipolazione, a ottimizzare il carico dei camion e a ridurre il tempo dedicato dagli operatori alle attività ripetitive.

E domani?

Oltre all’automazione del confezionamento, Smart Packing apre la strada a una tracciabilità sempre più precisa dei materiali prodotti. Collegato a Smart Quality, potrebbe in futuro consentire di associare automaticamente a ogni balla il relativo materiale, la sua massa e il suo livello di qualità. Un’evoluzione che contribuirebbe a documentare meglio le prestazioni dei centri di selezione e a rafforzare la trasparenza nei confronti degli acquirenti.

Visuel présentant le pupitre ABI, produit de la gamme des AKTID Smart Solutions

UNO SGUARDO ESPERTO

“L’operatore non deve più prendere continuamente decisioni tra i diversi silos: può concentrarsi sullo stoccaggio, sulla logistica e sulla manutenzione.”

Alex
Responsabile di progetto Innovazione presso Aktid

Nei prossimi articoli di questa serie, i nostri esperti continueranno a condividere il loro feedback dal campo per fare luce sulle sfide concrete affrontate dai centri di selezione, restando sempre il più vicino possibile alle realtà operative.

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