Aktid Descifra - La bala en el centro… de clasificación

El acondicionamiento, un eslabón clave

En un centro de clasificación, el rendimiento no depende únicamente de los equipos de separación. Una etapa a menudo menos visible, el acondicionamiento de los materiales, puede por sí sola comprometer la disponibilidad de toda la instalación.

El acondicionamiento constituye un verdadero cuello de botella: solo una o dos prensas deben asegurar la evacuación de los materiales provenientes a veces de 10 a 15 silos. Todo depende, por tanto, de la capacidad de enfardar los materiales al mismo ritmo en que se producen.

Cuando un silo llega a saturación, ya no puede recibir más material. Es entonces toda la línea la que debe detenerse. Bastan así unos minutos para transformar un retraso en el vaciado en una parada de producción. El acondicionamiento no es, por tanto, una simple etapa logística: es un eslabón clave del proceso y una verdadera palanca de control de la producción.

¿Por qué el acondicionamiento es tan exigente?

Contrariamente a lo que se suele pensar, el enfardado no consiste únicamente en hacer funcionar una prensa.

A lo largo de la jornada, un operador debe vigilar permanentemente el nivel de llenado de los distintos silos, identificar cuál se vuelve prioritario, abrir y cerrar los silos, seleccionar la receta de compactación adecuada, seguir el ciclo de la prensa, recuperar las balas producidas y luego almacenarlas.

Esta sucesión de acciones ocupa por completo a un operador y lo obliga a permanecer constantemente atento a la evolución de los materiales producidos.

Cuando un silo está lleno, ya no puede recibir más materiales. Toda la línea de clasificación se ve entonces obligada a detenerse.

Pero no todos los silos se llenan a la misma velocidad. El silo más lleno no es necesariamente el que hay que vaciar de forma prioritaria: el reto consiste en anticipar cuál alcanzará su capacidad máxima primero.

En algunos centros, esta anticipación es aún más crítica, ya que ciertos silos solo disponen de 20 a 30 minutos de autonomía. Si el operador ya está ocupado en otra tarea o anticipa mal la prioridad de los vaciados, el riesgo de parada aumenta considerablemente.

Diariamente, debe por tanto decidir de forma permanente:

qué silo vaciar de forma prioritaria;
qué cantidad enviar hacia la prensa;
qué receta utilizar según el material;
qué nivel de criticidad tiene cada silo.

Estas decisiones se basan esencialmente en su experiencia, su conocimiento del centro y las prácticas habituales de explotación.

¿Por qué es tan difícil producir una «buena» bala?

El acondicionamiento no consiste únicamente en evitar la saturación de los silos. También debe garantizar una calidad constante de las balas producidas.

El objetivo es fabricar balas homogéneas, suficientemente densas, de longitud regular y fáciles de transportar. Unas balas demasiado irregulares complican su almacenamiento, con riesgo de inestabilidad de las pilas, y no permiten optimizar la carga de los camiones.

Sin embargo, este equilibrio sigue siendo difícil de alcanzar.

foto que ilustra el acondicionamiento de residuos plásticos

Para producir una bala, el operador debe enviar hacia la prensa la cantidad justa de material, que varía de un producto a otro. Si la cantidad es insuficiente, la bala será demasiado corta y poco adecuada para el transporte. Por el contrario, si se envía demasiado material, las primeras balas serán conformes, pero luego quedará una cantidad insuficiente para producir una última bala completa. Se obtienen entonces medias balas difíciles de aprovechar, que a menudo hay que deshacer y reintroducir en el proceso.

A esto se suma otra dificultad: al tener cada material su propia densidad, cuenta también con su propia receta de compactación. El operador debe, por tanto, seleccionar la receta adecuada en cada cambio de material para garantizar balas conformes y evitar defectos de compactación.

¿Qué soluciones se pueden aportar?

La primera solución consiste naturalmente en apoyarse en equipos experimentados y en estandarizar las buenas prácticas de acondicionamiento.

Pero esta organización muestra rápidamente sus límites. Los operadores deben gestionar simultáneamente numerosas prioridades, como el almacenamiento o la carga, y por tanto no pueden permanecer constantemente frente a la pantalla de la prensa para vigilar la evolución de los silos. Al mismo tiempo, los centros de clasificación evolucionan hacia silos más compactos, que ofrecen menos autonomía que antes. Cada error de dosificación o de priorización tiene, por tanto, consecuencias más inmediatas en el funcionamiento del proceso.

Esta complejidad se acentúa aún más en los centros equipados con doble prensa o con alimentación secundaria, donde las decisiones de acondicionamiento se multiplican.

Otro enfoque consiste en sobredimensionar la prensa para aumentar el ritmo de enfardado y disponer de un mayor margen de maniobra. Sin embargo, esta solución representa una inversión considerable para un equipo que, en la mayoría de los centros de clasificación, solo está activo aproximadamente un 50 % del tiempo. El reto consiste, por tanto, menos en aumentar su potencia que en optimizar su uso.

Hacia un acondicionamiento totalmente automatizado

Para asegurar esta etapa, se pueden implementar soluciones de automatización del acondicionamiento.

Esa es la función de Smart Packing, que se encarga automáticamente de todo el control del acondicionamiento.

La solución determina el silo que hay que vaciar de forma prioritaria, controla la apertura y el cierre de los silos, ajusta la cantidad de material enviada, acciona los transportadores, selecciona automáticamente las recetas de prensa adecuadas y supervisa todo el ciclo de compactación.

Al automatizar estas tareas repetitivas, Smart Packing permite a los operadores ahorrar hasta 2/3 del tiempo habitualmente dedicado al acondicionamiento. Así, pueden dedicar más tiempo a tareas de mayor valor añadido, como el almacenamiento de las balas, la logística o el mantenimiento.

Foto que ilustra el pórtico Smart Packing

Una decisión basada en los datos del proceso

Para tomar las decisiones correctas, Smart Packing se apoya en los datos disponibles en la instalación: nivel de llenado y posicionamiento de los silos, caudales de alimentación, características mecánicas de los transportadores, recetas de prensa o incluso densidades teóricas de los distintos materiales.

Sensores complementarios permiten también detectar ciertos fenómenos, como los desprendimientos de material sobre los transportadores, para verificar que estos están realmente vacíos, o identificar riesgos de atasco.

Al combinar esta información, el sistema puede anticipar los próximos silos críticos y planificar automáticamente los vaciados antes de que se vuelvan problemáticos.

Una automatización al servicio del rendimiento

La automatización del acondicionamiento garantiza ante todo la continuidad del proceso, evitando las paradas relacionadas con el llenado de los silos. También optimiza el uso de la prensa al anticipar los cambios de material: mientras un material está siendo acondicionado, otro material puede prepararse y llevarse hasta la prensa. El objetivo es así limitar al máximo los tiempos de espera y hacer funcionar la prensa sin tiempos muertos. Este mejor uso de la prensa permite, en un centro ya existente, aumentar el caudal de la instalación, o bien, en un proyecto nuevo, reducir en un 25% el dimensionamiento de la prensa para un mismo rendimiento.

Sumando el tiempo de explotación recuperado y el tiempo de operador ahorrado en el acondicionamiento, esta optimización representa un ahorro de explotación de al menos 250.000 € al año en un centro de clasificación.

La solución también contribuye a producir balas más homogéneas, a limitar los errores de manipulación, a optimizar la carga de los camiones y a reducir el tiempo que los operadores dedican a las tareas repetitivas.

¿Y mañana?

Más allá de la automatización del acondicionamiento, Smart Packing abre el camino hacia una trazabilidad cada vez más precisa de los materiales producidos. Conectado a Smart Quality, en el futuro podría permitir asociar automáticamente a cada bala su material, su masa y su nivel de calidad. Una evolución que contribuiría a documentar mejor el rendimiento de los centros de clasificación y a reforzar la transparencia frente a los compradores.

Visuel présentant le pupitre ABI, produit de la gamme des AKTID Smart Solutions

PUNTOS DE VISTA DE EXPERTOS

“El operador ya no tiene que decidir permanentemente entre los silos: puede concentrarse en el almacenamiento, la logística y el mantenimiento. ”

Alex
Jefe de proyectos de Innovación en Aktid

En los próximos artículos de esta serie, nuestros expertos seguirán compartiendo sus experiencias para arrojar luz sobre los retos concretos a los que se enfrentan los centros de clasificación, siempre lo más cerca posible del terreno.

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