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Aktid Décrypte – Eviter la dérive, cap vers la qualité !

Parce que la maîtrise de la qualité en centre de tri se joue avant tout sur le terrain, nos experts partagent leur vision et leurs retours d’expérience.

La qualité devient un défi quotidien

Les épisodes de chaleur estivale, comme ceux que nous vivons cet été, ne se traduisent pas uniquement par une hausse des températures : ils influencent également la nature des déchets collectés. En centre de tri de Collecte Sélective, cette saisonnalité se traduit notamment par une surreprésentation des bouteilles d’eau dans les flux entrants. Ces variations de composition, parfois brutales, peuvent perturber les équilibres du process et entraîner des dérives qualité difficiles à détecter à temps.

Dans des installations traitant plusieurs centaines voire milliers de tonnes de déchets par semaine, mesurer et piloter la qualité devient alors un enjeu clé.

Photo illustrant un chariot élévateur manipulant des balles de déchets recyclables dans un centre de tri.

Pourquoi la qualité reste-t-elle difficile à piloter ?

Aujourd’hui, le suivi qualité repose majoritairement sur des campagnes ponctuelles de caractérisation. Le principe est simple : prélever un échantillon du flux, puis trier manuellement chaque objet par catégorie de matériaux pour mesurer la pureté de l’échantillon. Cette pureté fera alors office de taux de qualité pour tout le flux.

Selon les centres de tri, ces caractérisations sont réalisées à des fréquences très variables, mais on observe généralement entre une et deux caractérisations par flux et par semaine.

Le principal défi reste la représentativité : quelques dizaines de kilos analysés servent souvent à juger plusieurs centaines de tonnes produites. Finalement, seule une infime fraction du flux (environ 0,02% du flux) est réellement contrôlée.

À cela s’ajoute une contrainte forte pour les équipes : une caractérisation mobilise en moyenne près d’une heure de travail, avec des durées variables selon le flux concerné et les conditions de prélèvement.

Des dérives souvent détectées trop tard

Cette logique d’échantillonnage introduit un décalage temporel difficile à maîtriser.

Un défaut qualité peut passer inaperçu pendant plusieurs jours, voire plusieurs semaines. Pendant ce temps, les matières continuent d’être produites, les stocks se constituent, les expéditions sont réalisées et les retours éventuels des repreneurs arrivent parfois longtemps après la production.

Le centre de tri découvre alors souvent la dérive une fois que les conséquences sont déjà là.

D’où viennent les dérives qualité ?

Sur le terrain, les causes observées sont rarement uniques. Elles résultent souvent d’une combinaison de facteurs.

Des facteurs liés au pilotage du process

Augmentation du débit pour absorber davantage de tonnage ;

Arbitrage entre disponibilité de l’installation et niveau de qualité attendu.

Des facteurs opérationnels

Nettoyage insuffisant des équipements ;

Usure de composants ;

Modification des réglages ou des recettes de tri ;

Impacts liés aux bourrages et aux amas de matière.

Des facteurs liés aux intrants

Évolution saisonnière des déchets ;
Variation des proportions entre matières ;
Spécificités locales du gisement.

Des facteurs humains

Niveau d’expérience des équipes ;

Absentéisme et turnover des équipes ;

Capacité à interpréter les signaux faibles.

Quelles sont les conséquences de ces dérives ?

Une dérive qualité a de multiples conséquences.

Les impacts directs peuvent inclure des déclassements des matières, une baisse du prix de reprise, un renvoi des balles, un double traitement et des coûts logistiques supplémentaires.

Un point particulièrement sensible concerne le taux de valorisables dans les refus. Lorsqu’il augmente, l’exploitant subit une double pénalité financière : d’une part une perte de revenus liée aux matières valorisables qui ne sont pas captées, d’autre part un surcoût de traitement puisque ces matières sont évacuées avec les refus et traitées comme telles.

Mais les effets indirects sont parfois plus structurants :

Perte de confiance des repreneurs ;

Réduction des débouchés locaux de repreneurs ;
Tensions vis-à-vis des exigences contractuelles ou des objectifs de performance.

Quelles réponses peut-on apporter ?

Renforcement des données de suivi qualité

Une première approche consiste à renforcer le suivi qualité existant : augmenter la fréquence des caractérisations, concentrer les efforts sur les flux les plus sensibles, standardiser davantage les méthodes de contrôle.

Mais cette approche atteint rapidement ses limites : elle reste fortement consommatrice de temps humain.

Une autre piste consiste à mieux exploiter les données déjà disponibles dans les installations : débits de ligne, taux de charge, données remontées par les équipements de tri.

Ces indicateurs constituent une aide précieuse au pilotage, à condition de disposer du temps et de l’expertise nécessaires pour les interpréter. Ils présentent également une limite importante : collectés au sein du process, ils ne reflètent qu’indirectement la qualité des flux en sortie de ligne et n’offrent donc qu’une vision partielle de la performance réelle du tri.

Vers une mesure continue de la qualité

Pour fiabiliser le suivi qualité, des solutions de mesure continue des flux peuvent également être déployées.

C’est notamment le cas de Smart Quality, un portique de mesure installé après le dernier geste de tri et conçu pour analyser en continu les flux sortants grâce à des mécanismes d’intelligence artificielle. La solution s’appuie sur un algorithme entraîné spécifiquement pour chaque flux, afin d’en assurer une identification plus fiable et plus précise.

Son objectif est de mesurer le taux de pureté des matières en temps réel, en passant d’une logique de contrôle ponctuel à une logique de suivi continu de la qualité.

Photo illustrant le portique de mesure SmartQuality installé au-dessus d'un tapis convoyeur en sortie de chaîne de tri, analysant en continu les flux de déchets sortants grâce à l'intelligence artificielle.

En analysant l’intégralité du flux produit sur un poste, Smart Quality permet de mieux représenter la réalité opérationnelle, de suivre les variations du process et d’alerter en temps réel l’opérateur dès l’apparition d’une dérive qualité. Autre atout majeur, la solution permet également de réduire le temps consacré aux campagnes de caractérisation manuelle, aujourd’hui très chronophages pour les équipes. Elle apparaît ainsi comme une solution complémentaire, permettant à l’exploitation de valider la conformité aux exigences prévues dans son plan de contrôle.

Un outil de pilotage avant tout

La logique est de détecter une dérive, générer une alerte et permettre aux équipes d’investiguer plus rapidement pour corriger le problème. Le suivi continu de la qualité devient alors un point d’entrée pour orienter les actions et accélérer la prise de décision.

Au-delà du pilotage des performances, la mesure continue de la qualité ouvre la voie à une meilleure traçabilité des flux et, demain, à des mécanismes de certification qualité plus dynamiques vis-à-vis des repreneurs. Une évolution qui pourrait transformer la manière dont les centres de tri documentent et valorisent la qualité des matières produites.

À plus long terme, elle pourrait également conduire à une diminution progressive, voire à la disparition de certaines caractérisations manuelles en sortie de ligne, au profit d’un suivi continu de la qualité reposant sur des données objectives et représentatives de l’ensemble de la production.

Visuel présentant le pupitre ABI, produit de la gamme des AKTID Smart Solutions

REGARDS D’EXPERTS

“En analysant le flux en continu, Smart Quality permet de piloter l’installation dès l’apparition d’une dérive et de réduire le temps consacré aux campagnes de caractérisations très chronophages…”

Julie
Chargée de Mise en Service Industrielle chez Aktid

Dans les prochains articles de cette série, nos experts continueront de partager leurs retours d’expérience pour éclairer les enjeux concrets rencontrés sur les centres de tri, toujours au plus près du terrain.

16Juil2026

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